原理
快速成型是离散/堆叠。从形成原理出发，提出了一种新的思维模式，即模型三部分的计算机，网格处理和存储，分层处理，二维轮廓信息的横截面，根据这些轮廓信息由成形头自动生成，并且成形材料在控制系统的控制下由成形头选择性地固化或切割，以形成每个部分的横截面轮廓，并逐渐地叠加成三维空白。然后后处理空白形成零件。
制作过程
快速成型制作过程如下：
1）产品3D模型构建。由于RP系统由3D CAD模型直接驱动，所以必须构建工件的3D CAD模型。可以使用计算机辅助设计软件（如Pro / E，I-DEAS，Solid Works，UG等）直接构建3D CAD模型，或者您可以将现有产品的二维模式转换为三维激光扫描，CT断层扫描，点云数据，然后使用逆向工程方法构建三维模型。
2）三维模型近似。由于产品经常有一些不规则的自由表面，在处理之前要近似模型以方便后续的数据处理工作。由于STL格式文件格式简单实用，现已成为准标准接口文件的快速原型制作领域。它是一系列小三角形平面近似原始模型，每个小三角形有三个顶点坐标和一个法向量来描述三角形的大小可以根据精度要求选择。 STL文件有两种二进制代码和ASCll代码输出格式，二进制代码输出形式的空间比ASCⅡ代码输出形式的文件占用空间要小得多，但ASCⅡ代码输出格式可以读取和检查。典型的CAD软件具有转换和输出STL格式文件的功能。
3）切片三维模型。根据要处理的模型的特点选择适当的加工方向，在成型高度方向上用一系列间隔开的平面切割近似模型，以提取轮廓信息的横截面。间隔一般取0.05mm〜0.5mm，常用0.1mm。间隔越小，成型精度越高，成型时间越长，效率越低，否则精度低，但效率高。
4）成型加工。根据切片的横截面轮廓，在计算机的控制下，根据每个部分的轮廓信息扫描相应的成型头（激光头或喷嘴），并将材料沉积在工作层上层，然后层粘合，最终得到原型产品。
5）模压件的后加工。将模制件从模制系统中取出，抛光，抛光，涂漆或放置在用于后烧结的高温炉中，以进一步提高其强度。
技术特点
快速成型具有以下重要特征：
1）可以创建任何复杂的三维几何实体。由于使用离散/堆叠成型原理。这将是一个非常复杂的三维制造过程，简化为二维过程的叠加，可以实现任何复杂形状部分的加工。更复杂的部件可以显示RP技术的优越性此外，RP技术特别适用于复杂的腔体，复杂的表面等传统方法难以制造，甚至不可能制造零件。
2）快。通过修改或重组CAD模型可以获得新零件的设计和加工。从几个小时到几十个小时可以制造零件，具有快速制造的突出特点。
3）高度灵活。不需要任何特殊的夹具或工具来完成复杂的制造过程，快速制造模具，原型或零件
4）快速原型技术实现机械工程学科多年来追求两项先进目标。也就是说，材料（气体，液体固相）工艺和制造工艺的集成和设计（CAD）和制造（CAM）集成的提取
5）和逆向工程（逆向工程），CAD技术，网络技术，虚拟现实等，作为产品开发的强大工具。
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